Lean-Production

Die 5S-Methode

Ziel der 5S-Methode

Die 5S-Methode ist eine systematische Vorgehensweise, um den eigenen Arbeitsplatz und die Arbeitsumgebung so zu gestalten, dass man sich optimal auf die wertschöpfenden Tätigkeiten konzentrieren kann.

Mit der 5S-Methodik verfolgt man daher dass Ziel, durch eine strukturierte Organisation des Arbeitsplatzes nicht wertschöpfende Tätigkeiten, also Verschwendung (siehe 7_Verschwendungsarten), entweder zu eliminieren oder auf ein Minimum zu reduzieren.

Beispiele für die Wirkung der 5S-Methode:

Durch konsequente Anwendung der 5S-Methode lassen sich Suchzeiten für das Auffinden von Werkzeugen, Betriebsmitteln oder Materialien vollständig beseitigen. Wegezeiten und Transportaufwände kann man durch eine optimale Anordnung der für die wertschöpfenden Tätigkeiten benötigten Dinge auf ein Mindestmaß reduzieren. Unerwartete Ausfälle von Maschinen und Betriebsmitteln können in vielen Fällen durch regelmäßige Reinigung verhindert bzw. rechtzeitig entdeckt werden. Fehler durch Verwechselung können vermieden werden, indem man durch die Einführung einer entsprechenden Visualisierung der Verwechselungsgefahr von Werkzeugen und Materialien entgegenwirkt.

Mit 5S lässt sich also die Verschwendung im Produktionsprozess nachhaltig verringern! Mitarbeiter werden in die Lage versetzt, sich in zunehmenden Maße auf wertschöpfende Tätigkeiten konzentrieren zu können. Die Produktivität des durch 5S optimierten Bereichs steigt!

Gleichzeitig hat 5S auch einen sehr positiven Effekt auf die Arbeitssicherheit. Gemäß der Gleichung

Sicherheit = Ordnung + Sauberkeit

kann durch 5S die Sicherheit am Arbeitsplatz deutlich gesteigert werden, da die 5S-Methode genau diese beiden Aspekte zum Ziel hat.

Der 5S-Zyklus

Im 5S-Zyklus werden insgesamt fünf Einzelschritte durchlaufen, deren Bezeichnungen jeweils mit dem Buchstaben "S" beginnen. Daraus ergibt sich auch der Name der "5S-Methode":

1.S = Sortieren:

Sortieren im Sinne von Aussortieren

Sortiere aus! Trenne Dich von allen Dingen, die für die Durchführung der Arbeit nicht benötigt werden und entferne sie dauerhaft vom Arbeitsplatz.

-> Dadurch entsteht mehr Platz für die tatsächlich benötigten Arbeitsmittel und Materialen, und die Übersichtlichkeit am Arbeitsplatz nimmt zu.

2.S: Systematisieren:

Entwickle eine Systematik für die Anordnung derjenigen Dinge am Arbeitsplatz, die Du für die tägliche Arbeit benötigst.
Die Anordnung von Werkzeugen, Betriebsmitteln und Materialien wird entsprechend ihrer Verwendungshäufigkeit und/oder Verwendungsreihenfolge festgelegt. Sehr häufig verwendete Arbeitsmittel werden möglichst nah am Ort der Verwendung angeordnet.
Kennzeichne alle Arbeitsmittel und ihre entsprechenden Lagerorte so, dass die eindeutige Zuordnung zwischen Arbeitsmittel und Lagerort leicht erkennbar ist.
Nutze dazu das Mittel der Visualisierung (z.B. Schattentafeln, Bilder des Soll-Zustandes), um Abweichungen vom Soll-Zustand schnell erkennen zu können.

3.S: Säubern:

Säubere Deinen Arbeitsbereich regelmäßig!
Das Reinigen des Arbeitsplatzes ist gleichzeitig auch immer Inspektion, da während des Reinigungsvorgangs Abweichungen und Defekte an Arbeitsmitteln festgestellt werden können.
Identifiziere die Ursache für die Entstehung von Verschmutzung und stelle diese nachhaltig ab!
Ein sauberer Arbeitsplatz trägt ebenfalls zu einer positiven Außenwirkung bei (zum Beispiel bei Kunden- oder Lieferantenbesuchen). Dieser Aspekt sollte nicht unterschätzt werden.

4.S: Standardisieren:

Schaffe Standards innerhalb des Bereichs und möglichst auch bereichsübergreifend, damit sich jeder problemlos zurecht finden kann.
Ein Standard ist zum Beispiel die Verwendung eines einheitlichen Farbcodes für verschiedene Bodenmarkierungen (Wegbegrenzungen, Abholungsflächen, Anlieferungsflächen...) oder die bebilderte Darstellung des Schrankinhaltes von außen an allen Werkzeugschränken.
Reinigungspläne definieren den Standard bezüglich des Reinigungsvorgangs. Mittels Reinigungsplan wird festegelegt, welche Dinge, Flächen oder Bereiche wie oft und wann gereinigt werden sollen und worauf bei der Reinigung besonders zu achten ist (kritische Bereiche in Maschinen oder Anlagen).
Die Erstellung von 5S-Auditformularen bzw. 5S-Checklisten ist hilfreich, um Abweichungen vom Standard festzustellen und zu dokumentieren. Abweichungen vom Standard systematisch zu erkennen, um sie anschließend abzustellen, ist eine wesentliche Voraussetzung für das 5.S., die Selbstdisziplin.

5.S: Selbstdisziplin & ständiges Verbessern:

Halte Dich an die Regeln für Ordnung und Sauberkeit!
Führe regelmäßig Kontrollen durch und erfasse Abweichungen vom Standard (z.B. mittels 5S-Audit oder 5S-Checkliste)!
Kümmere dich darum, dass diese Abweichungen abgestellt werden!
Durchlaufe den 5S-Zyklus in regelmäßigen Abständen mit dem Ziel, den Arbeitsplatz kontinuierlich zu verbessern!

Wirkung der 5S-Methode auf die Verschwendungsarten

Wie die oben aufgeführten Beispiel für die Wirkung der 5S-Methode bereits zeigen, entfaltet die 5S-Methode ihre größte Wirkung auf die Verschwendungsarten "Warten", "Transport" und "Bewegung". Das liegt in erster Linie daran, dass sich Suchzeiten und Entfernungen mit der 5S-Methode durch das Aussortieren, die Systematisierung und die Standardisierung signifikant verringern lassen.

Ein weiterer, wenn auch meist geringerer Effekt liegt in der Reduzierung von Ausschuss und Nacharbeit. Beispielsweise können Beschädigungen am Produkt durch Schmutz wie zum Beispiel Kratzer in der Oberfläche durch regelmäßiges Reinigen des Arbeitsplatzes verringert oder sogar verhindert werden. Bearbeitungsmaschinen können aufgrund starker Verschmutzung ebenfalls zu Ausschuss oder Defekten führen, was mit regelmäßiger Reinigung vermieden werden kann.